ليكون بديلا للمستورد.. بحوث الفلزات ينجح في تصنيع «ناشر اللهب» محليا

ثمَّن الدكتور أيمن عاشور، وزير التعليم العالي والبحث العلمي، أهمية الدور الذي تقوم به المراكز والمعاهد البحثية التابعة للوزارة في دعم خطط الدولة لتوطين التكنولوجيا وتعميق التصنيع المحلي في مختلف القطاعات الاستراتيجية، مشددًا على التركيز على البحث العلمي التطبيقي، وتعظيم دور المراكز البحثية في توفير بدائل محلية للمنتجات المستوردة لدعم الصناعة الوطنية، وتحقيق الاكتفاء الذاتي من المكونات الفنية عالية التقنية، خاصة في القطاعات الحيوية مثل الطاقة وتوليد الكهرباء.

وفي هذا الإطار، أعلن الدكتور إبراهيم غياض، القائم بأعمال رئيس مركز بحوث وتطوير الفلزات، عن نجاح فريق المسبك التجريبي بالمركز برئاسة الدكتور نادر الباجوري، رئيس قسم تكنولوجيا السباكة، في تصنيع مكوِّن «ناشر اللهب» (Flame Distributor) محليًا، ليكون بديلًا كاملًا للمكوِّن المستورد من الخارج الذي تعتمد محطات الكهرباء عليه بشكل أساسي.

وأوضح الدكتور نادر الباجوري أنه تم إنتاج «ناشر اللهب» في المسبك التجريبي بنسبة تصنيع محلي 100% لإحدى محطات الكهرباء بجمهورية مصر العربية، حيث تم توفير ما يقارب 60% من قيمة المنتج المستورد، وتم إنتاجه محليًا بتكلفة لا تتجاوز 40% من تكلفة الاستيراد.

حيث تبلغ تكلفة القطعة المستوردة التي تُنتَج بواسطة شركة INSULDO الإيطالية بسعر يصل إلى نحو 2000 دولار أمريكي للقطعة الواحدة، في حين تمكن المركز من تصنيعها محليًا بتكلفة لا تتجاوز 35 ألف جنيه مصري فقط، مع الحفاظ على نفس السبيكة والتركيب الكيميائي والخواص الميكانيكية للقطعة الأصلية.

كما يتميَّز الناشر المحلي بقدرته على تحمل درجات حرارة عالية تصل إلى 1000 درجة مئوية، كما تمت له معالجة حرارية متقدمة لضمان المتانة والكفاءة التشغيلية، وفقًا لأعلى المعايير الفنية.

تجدر الإشارة إلى هذه القطعة تستخدم داخل وحدات محطات توليد الكهرباء ضمن منظومة موقد النار (Burner)، حيث تقوم بتوزيع الهواء الساخن الخارج بزاوية محددة على ريش التوربينات، بما يحقق أعلى كفاءة ممكنة في تحويل الطاقة الحرارية إلى طاقة حركية ثم كهربائية.

ويصل عدد الوحدات التي تحتاجها محطة الكهرباء الواحدة، أربع وحدات، تحتوي كل وحدة على 18 موقد نار، أي ما يعادل 72 قطعة «ناشر لهب» في المحطة الواحدة، مع معدل استهلاك سنوي يتراوح بين 18 إلى 24 قطعة، مما يجعل إنتاجها محليًا ذا أثر اقتصادي كبير ومستدام.

ومن جانبه، أكد الدكتور إبراهيم غياض أن هذا الإنجاز يُمثل نقلة نوعية في جهود المركز لتعميق التصنيع المحلي وتقليل الاعتماد على المكونات المستوردة، مشيدًا بجهود فريق الباحثين والمهندسين بالمسبك التجريبي برئاسة الدكتور نادر الباجوري، الذين نجحوا في تنفيذ جميع مراحل التصميم والصب والمعالجة الحرارية والتجارب التشغيلية بنجاح كامل.

ولفت إلى أن المسبك التجريبي بالمركز يقوم بإنتاج العديد من قطع الغيار اللازمة لمختلف الصناعات المعدنية، مثل قطاع السيارات، وهيئة السكك الحديدية، وهيئة قناة السويس، ووزارة الإنتاج الحربي، والهيئة العربية للتصنيع، وشركات الخدمات البترولية، وشركة المقاولون العرب.

المصدر: الأسبوع